عمل کا تعارف
اسکرین پرنٹنگ ، یعنی اسکرین پرنٹنگ ، سے مراد اسکرین کے استعمال کو پلیٹ کی بنیاد کے طور پر استعمال کرتا ہے ، اور فوٹوسنسیٹیو پلیٹ بنانے کے طریقہ کار کے ذریعے ، میش کا اسکرین پرنٹنگ پلیٹ گرافک حصہ سیاہی سے گزر سکتا ہے ، اور میش کا غیر گرافک حصہ سیاہی سے نہیں گزر سکتا ہے۔ اصول پرنٹ کیا گیا ہے ، اور گرافکس اور متن کے ساتھ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ بنائی گئی ہے۔
اسکرین پرنٹنگ کا اصول
اسکرین پرنٹنگ کا بنیادی اصول بنیادی اصول کو استعمال کرنا ہے کہ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کے گرافک حصے کا میش سیاہی سے شفاف ہے ، اور غیر گرافک حصے کا میش سیاہی کے لئے ناقابل تسخیر ہے۔ جب پرنٹنگ کرتے ہو تو ، اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کے ایک سرے پر سیاہی ڈالیں ، اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کے سیاہی والے حصے پر کسی کھرچنے کے ساتھ ایک خاص دباؤ لگائیں ، اور ایک ہی وقت میں اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کے دوسرے سرے پر جائیں۔ سیاہی کو تحریک کے دوران گرافک حصے کے میش سے کھرچنی کے ذریعہ سبسٹریٹ پر نچوڑا جاتا ہے۔ سیاہی کی واسکاسیٹی کی وجہ سے ، امپرنٹ ایک خاص حد میں طے ہوتا ہے۔ پرنٹنگ کے عمل کے دوران ، نچوڑ ہمیشہ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ اور سبسٹریٹ کے ساتھ لائن رابطے میں رہتا ہے ، اور رابطہ لائن نچوڑ کی نقل و حرکت کے ساتھ چلتی ہے۔ ان کے مابین ایک خاص فرق برقرار رکھا جاتا ہے ، تاکہ پرنٹنگ کے دوران اسکرین پرنٹنگ پلیٹ اپنے تناؤ کے ذریعہ نچوڑ کو ایک رد عمل کی قوت پیدا کرے۔ اس رد عمل کی قوت کو ریباؤنڈ فورس کہا جاتا ہے۔ لچک کے اثر کی وجہ سے ، اسکرین پرنٹنگ پلیٹ اور سبسٹریٹ صرف حرکت پذیر لائن رابطے میں ہیں ، جبکہ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کے دوسرے حصے اور سبسٹریٹ الگ ہوجاتے ہیں۔ سیاہی اور اسکرین ٹوٹ گئی ہے ، جو پرنٹنگ جہتی درستگی کو یقینی بناتی ہے اور سبسٹریٹ کو مسکرانے سے گریز کرتی ہے۔ جب نچوڑ نے پوری ترتیب کو ختم کردیا اور اٹھایا تو ، اسکرین پرنٹنگ پلیٹ بھی اٹھاتی ہے ، اور آہستہ سے سیاہی کو ابتدائی پوزیشن پر واپس کردیتی ہے ، اب تک یہ ایک پرنٹنگ اسٹروک ہے۔
اسکرین پرنٹنگ میں پانچ عناصر ، اسکرین پرنٹنگ پلیٹ ، نچوڑ ، سیاہی ، پرنٹنگ ٹیبل اور سبسٹریٹ شامل ہیں۔
اسکرین پرنٹنگ کے طریقہ کار سے حاصل کردہ گرافک صحت سے متعلق ایکٹینک کے طریقہ کار سے کم ہے ، لیکن عمل آسان ہے ، پیداوار کی کارکردگی زیادہ ہے ، اور لاگت کم ہے ، اور یہ کم ضروریات والی مصنوعات کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لئے موزوں ہے۔
ریشم اسکرین پرنٹنگ کے فوائد
(1) سبسٹریٹ کے سائز اور شکل سے محدود نہیں
عام پرنٹنگ صرف فلیٹ سطح پر کی جاسکتی ہے ، جبکہ اسکرین پرنٹنگ نہ صرف فلیٹ سطح پر پرنٹ کرسکتی ہے ، بلکہ ایک خاص شکل پر بھی پرنٹ کرسکتی ہے جیسے کروی سطح۔
(2) ترتیب نرم ہے اور پرنٹنگ کا دباؤ چھوٹا ہے
تار میش نرم اور لچکدار ہے۔
(3) سیاہی پرت کی مضبوط کوریج ہوتی ہے
اس کو مضبوط تین جہتی اثر کے ساتھ ، تمام بلیک پیپر پر خالص سفید میں چھاپا جاسکتا ہے۔
(4) مختلف قسم کی سیاہی کے لئے موزوں
(5) مضبوط آپٹیکل گردش مزاحمت
چھپی ہوئی مادے کی ٹیکہ کو کوئی تبدیلی نہیں رکھی جاسکتی ہے۔ (ہوا کا درجہ حرارت اور سورج کی روشنی کا کوئی اثر نہیں ہوتا ہے)۔ اس سے اضافی ٹکڑے ٹکڑے اور دیگر عمل کی ضرورت کے بغیر کچھ خود چپکنے والی پرنٹنگ ہوتی ہے۔
(6) لچکدار اور متنوع پرنٹنگ کے طریقے
(7) پلیٹ بنانا آسان ہے ، قیمت سستی ہے ، اور ٹیکنالوجی میں مہارت حاصل کرنا آسان ہے
(8) مضبوط آسنجن
(9) اس کی اسکرین ہاتھ یا مشین کے ذریعہ چھپی ہوئی ہوسکتی ہے
(10) یہ طویل مدتی ڈسپلے کے لئے موزوں ہے ، اور آؤٹ ڈور ایڈورٹائزنگ اظہار خیال ہے
غیر معمولی اور تجزیہ پر عمل کریں
1. نمونہ واضح نہیں ہے
وجوہات: سیاہی میں سیاہی یا معیار کے مسائل کا غلط انتخاب۔ سیاہی کی بہت تیز پرنٹنگ ، پرنٹنگ کے نمونوں یا لائنوں کو غیر واضح بنانا ، جس کے نتیجے میں نامکمل نمونے یا ٹوٹی ہوئی لکیریں ہیں۔ سیاہی کی واسکاسیٹی بہت زیادہ ہے ، جس کے نتیجے میں پرنٹنگ کے دوران نامکمل نمونے یا لائن ٹوٹ پھوٹ کا رجحان ہوتا ہے۔ پرنٹنگ میں جیمنگ کا رجحان ، جو سیاہی کے عام سیاہی کے بہاؤ کو متاثر کرتا ہے۔ پرنٹنگ کے دوران کھرچنی کا دباؤ ناکافی یا ناہموار ہے ، جس کے نتیجے میں سیاہی کا ناہموار بہاؤ ہوتا ہے۔ سبسٹریٹ کی سطح ناہموار ہے۔
حل: مناسب سیاہی کو تبدیل کریں۔ سیاہی تیار کرنے کے لئے ایک سست خشک سالوینٹ کا استعمال کریں۔ سیاہی کو پتلا کریں یا ویسکاسیٹی کو کم کرنے کے لئے تھیکسوٹروپک ایجنٹ شامل کریں۔ سیاہی کو پتلا کرنے کے لئے سست خشک کرنے والے سالوینٹ کو صحیح طریقے سے منتخب کریں ، اور پرنٹنگ اسکرین کی سیاہی سے گزرنے والی کارکردگی پر توجہ دیں۔ کھرچنی کی طاقت میں اضافہ کریں ، اور کھرچنے والی قوت کی یکسانیت پر توجہ دیں۔ سبسٹریٹ کی سطح سے نمٹنے (جیسے کسی نہ کسی طرح سے دانے والے سبسٹریٹ پرنٹ کرنا ، آپ پرنٹنگ سے پہلے وارنش یا دیگر مواد کو پرائمر کے طور پر استعمال کرسکتے ہیں)۔
2. واضح reticulation ظاہر ہوتا ہے
وجہ: سیاہی بہت تیز خشک ہے۔ سیاہی کی واسکاسیٹی بہت زیادہ ہے اور روانی کافی نہیں ہے۔ استعمال شدہ میش بہت موٹے ہیں۔
حل: سیاہی تیار کرنے کے لئے ایک سست خشک سالوینٹ کا استعمال کریں۔ سیاہی کو پتلا کریں یا تھیکسوٹروپک ایجنٹ کو شامل کریں تاکہ واسکاسیٹی کو کم کیا جاسکے اور سیاہی کی روانی کو بہتر بنایا جاسکے۔ ایک اعلی میش سوت کا استعمال کریں۔
3. ناقص سیاہی خشک کرنا
وجوہات: سالوینٹ کا غلط انتخاب سبسٹریٹ کو خراب کردے گا (خاص طور پر جب نرم پیویسی یا لیپت نایلان کپڑا طباعت کریں) ؛ سالوینٹ خشک کرنے کے لئے بہت سست ہے یا خشک ہونے کا وقت ناکافی ہے۔
حل: سبسٹریٹ کے لئے موزوں سالوینٹ کا انتخاب کریں۔ تیز خشک سالوینٹ کا انتخاب کریں یا خشک ہونے والے وقت کو طول دیں۔
4. ناقص سیاہی آسنجن
وجوہات: منتخب کردہ سیاہی سبسٹریٹ کے لئے موزوں نہیں ہے۔ سبسٹریٹ کی سطح صاف نہیں ہے ، تیل کے داغ یا سطح کے علاج کے ایجنٹوں (جیسے: پرزرویٹو/ریلیز ایجنٹ وغیرہ) کے ساتھ۔ کچھ خاص مواد ، سطح کی کم تناؤ کی وجہ سے ، سیاہی کے آسنجن کو بھی متاثر کریں گے۔ ناکافی خشک کرنے کا وقت ، سیاہی پوری طرح سے ٹھیک نہیں ہے۔ بہت زیادہ اضافے یا غلط طور پر شامل کردہ اضافی۔ بہت زیادہ اضافے یا غلط طور پر شامل سیاہی۔
حل: سبسٹریٹ کے لئے موزوں سیاہی کو صحیح طریقے سے منتخب کریں۔ سبسٹریٹ کی سطح کا علاج کریں یا سبسٹریٹ کو تبدیل کریں۔ خشک ہونے والے وقت کو طول دینے کے لئے تاکہ سیاہی کو مکمل طور پر ٹھیک کیا جاسکے ، خاص طور پر دائمی کراس سے منسلک رد عمل (جیسے پیئٹی ، پی پی ، پیئ ، وغیرہ کے ساتھ کچھ سیاہی کے ل ، ، اچھ as ی آسنجن کے ل it اس کو طویل عرصے تک ٹھیک کرنا ہوگا۔ متعلقہ اضافی افراد کا صحیح اضافہ ، بہت زیادہ ڈیفومر آسنجن کو متاثر کرے گا۔
