الیکٹرانک انڈسٹری ، سیرامک ڈیکل انڈسٹری اور ٹیکسٹائل پرنٹنگ اور رنگنے کی صنعت میں اسکرین پرنٹنگ زیادہ سے زیادہ وسیع پیمانے پر استعمال ہوتی ہے۔ معاشرے کی مسلسل پیشرفت کے ساتھ ، لوگوں کی اسکرین پرنٹنگ مصنوعات کے معیار کے ل higher اعلی اور اعلی تقاضے ہیں۔ اسکرین پرنٹنگ کے معیار کو کس طرح بہتر بنایا جائے وہ ایک مسئلہ ہے جس کے بارے میں صنعت کے لوگ بہت فکر مند ہیں۔ اسکرین پرنٹنگ کے پورے عمل میں ، پری پریس پلیٹ بنانے سے لے کر پرنٹنگ تک پوسٹ پریس پروسیسنگ تک ، ہر لنک پرنٹ شدہ مادے کے معیار کو متاثر کرے گا۔ ہمیں ان عوامل پر کافی توجہ دینی چاہئے جو ہر لنک میں طباعت شدہ مادے کے معیار کا سبب بن سکتے ہیں۔ توجہ دیں ، صرف اس طرح سے ، اسکرین پرنٹنگ کے معیار کی ضمانت اور بہتری لائی جاسکتی ہے۔ اس مضمون میں بنیادی طور پر مندرجہ ذیل پہلوؤں سے اسکرین پرنٹنگ کے معیار کے اثر انداز ہونے والے عوامل پر تبادلہ خیال کیا گیا ہے: مخطوطات کا انتخاب ، اسکرین فریم کا انتخاب ، اسکرین کا انتخاب ، فوٹوسنسیٹیو گلو کا انتخاب اور پلیٹ بنانے کے طریقہ کار کا انتخاب۔
مخطوطات کا انتخاب
اسکرین پرنٹنگ میں استعمال ہونے والی مخطوطات کو بنیادی طور پر لائن مسودات ، مسلسل مسودات اور ہاف ٹون مخطوطات میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ مخطوطات کے لئے اسکرین پرنٹنگ کی ضروریات مندرجہ ذیل ہیں:
① جب اسکرین پرنٹنگ کے لئے لائن مخطوطات کا انتخاب کرتے ہو تو ، اس کی ضرورت ہوتی ہے کہ لائنیں زیادہ پتلی نہ ہوں ، بصورت دیگر اس کی وجہ سے پرنٹنگ میش کو آسانی سے بے نقاب نہ کیا جائے۔ یہاں تک کہ اگر اس کو بے نقاب کرنے پر مجبور کیا جائے تو ، پرنٹ کرنا مشکل ہے کیونکہ اسکرین کو روکنا آسان ہے۔
② اسکرین پرنٹنگ کی سیاہی فلم کی موٹائی کئی سو مائکرون کی طرح زیادہ ہوسکتی ہے ، اور رنگ روشن ہے ، لہذا ٹھیک ٹھیک رنگ کی تبدیلیوں کو پرنٹ کرنا مشکل ہے۔ اصل کا انتخاب کرتے وقت ، اس نکتے پر پوری توجہ دیں۔
③ ہاف ٹون پرنٹنگ کی عمدہ سطح کی صلاحیت آفسیٹ پرنٹنگ ، گروور پرنٹنگ اور فلیکسوگرافک پرنٹنگ سے کہیں کم ہے۔ اسکرین لائنوں کی تعداد اور اسکرین میشوں کی تعداد کے مابین مماثل تعلقات زیادہ پیچیدہ ہیں ، اور مخطوطات کا انتخاب کرتے وقت اس پر پوری طرح غور کیا جانا چاہئے۔ عام طور پر ، میشوں کی تعداد میش لائنوں کی تعداد 3 سے 4 گنا ہے۔
④ فلم کی شبیہہ کو مستحکم ہونا چاہئے ، اور کاپی کرنے اور بچانے کے عمل کے دوران اسے گرنے کی اجازت نہیں ہے۔
⑤ اصل متن اور لائنوں کو ہائی تعریف کو یقینی بنانے کے لئے ایک خاص برعکس کی ضرورت ہوتی ہے۔
⑥ مخطوطہ کی ترتیب بالکل صاف ہونی چاہئے ، گندگی اور دھول سے پاک ہونا چاہئے ، بصورت دیگر پرنٹنگ کا معیار پرنٹنگ کے دوران متاثر ہوگا۔
⑦ رنگین مسلسل ٹون اصل کا رنگ بنیادی طور پر وہی ہے جو طباعت شدہ کاپی کی رنگین تقاضوں کی طرح ہے ، اور پرنٹنگ کی رنگین رینج پر مکمل طور پر غور کیا جانا چاہئے۔
دوسرا ، کا انتخاب
اسکرین فریم
درست کا انتخاب
اسکرین فریم
پلیٹ بنانے اور پرنٹنگ کے لئے بہت اہم ہے۔ عام طور پر ، جب اسکرین فریم کا انتخاب کرتے ہو تو ، درج ذیل عوامل پر غور کرنے کی ضرورت ہوتی ہے:①کی طاقت
میش فریم
، میش کو کھینچنے کے لئے استعمال ہونے والے میش فریم میں ایک خاص میکانکی طاقت ہونی چاہئے۔②ہلکا وزن ، ایک مخصوص مکینیکل طاقت کو یقینی بنانے کی بنیاد پر ،
اسکرین فریم
ہر ممکن حد تک ہلکے وزن کا انتخاب کیا جانا چاہئے ، جو کام اور استعمال کرنا آسان ہے۔ لہذا ، جنرل ایلومینیم فریم
کھوکھلی بھی ہے۔③ اسکرین فریم کی سختی۔
اسکرین فریم
مزاحمت کے خلاف اچھی مزاحمت کی ضرورت ہے۔ جب یہ استعمال کے دوران پانی ، سالوینٹس اور دیگر مادوں کے ساتھ رابطے میں آجاتا ہے ، اور ماحولیاتی تبدیلیوں سے متاثر ہوتا ہے تو ، اس کی ضرورت ہوتی ہے کہ اسکرین فریم میں واضح خرابی نہ ہو ، بصورت دیگر ، یہ عام کام کو متاثر کرے گا۔ .④ سائز معقول ہے۔ کا سائز
اسکرین فریم
منتخب کردہ گرافک اور متن کی چھاپنے کے لئے موزوں ہونا چاہئے ، اور مادی ترتیب مناسب ہونی چاہئے ، یعنی یہ کافی ہے اور مواد کو ضائع نہیں کرتا ہے۔⑤ اسکرین فریم کی سطح کی کھردری ، اس طرف جہاں اسکرین فریم اور تار میش کو ملایا جاتا ہے اس میں کھردری کی ایک خاص ڈگری ہونی چاہئے ، جو تار میش کی اچھی آسنجن اور گلو کی کارروائی کے تحت اسکرین فریم کے لئے موزوں ہے ، جو عام طور پر اس علاقے میں استعمال ہوتا ہے۔ مشترکہ سطح تار میش اور اسکرین فریم کی مشترکہ روزہ کو مضبوط بنانے کے لئے پالش کی گئی ہے۔
3. تار میش کا انتخاب
اسکرین بنانے کے پورے عمل میں ، اسکرین کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ عام طور پر ، مندرجہ ذیل پہلوؤں پر احتیاط سے غور کیا جانا چاہئے:
1. تار میش مواد کا انتخاب
مختلف مواد کی اسکرینیں پرنٹنگ اشیاء کے ل suitable موزوں ہیں اور پرنٹنگ کا اثر بہت مختلف ہوسکتا ہے۔ اسکرین میٹریل کا انتخاب کرتے وقت ، آپ کو پہلے پرنٹنگ آبجیکٹ وغیرہ کا تعین کرنا ہوگا ، اور پھر مناسب انتخاب کرنا چاہئے۔ مثال کے طور پر ، جب تھرمو پلاسٹک سیاہی پرنٹ کرتے ہو تو ، حرارتی نظام کی ضرورت ہوتی ہے ، لہذا پلیٹ بنانے کو ایک تار میش کا استعمال کرنے کی ضرورت ہوتی ہے جو بجلی سے چلنے والا اور تھرمل طور پر چالکتا ہے۔
2. تار میش کی میش تعداد
کا انتخاب
اسکرین میش
پرنٹنگ اثر کے سب سے اہم تکنیکی اشارے میں سے ایک ہے۔ پلیٹ بنانے سے پہلے ، اس کو طباعت شدہ مصنوعات کی معیار کی ضروریات کے مطابق ناپنے اور منتخب کرنا ضروری ہے۔جب طباعت شدہ شبیہہ کی ریزولوشن زیادہ ہے تو ، میش نمبر کو زیادہ ہونا ضروری ہے ، اور اس کے برعکس ، یہ کم ہے۔ یہ ضروری ہے کہ سیاہی کی پرت موٹی اور حقیقی وقت ہو ، اور کم میش نمبر اور بڑی سیاہی آؤٹ پٹ والی اسکرین کو منتخب کیا جانا چاہئے۔ ہم بھی منتخب کریں گے
میش
نمبر سیاہی کی خصوصیات کے مطابق: اگر سیاہی زیادہ موٹی ہے تو ، نچلے میش میش کا استعمال کریں ، اور اس کے برعکس ، ایک اعلی میش میش کا انتخاب کریں۔ فنکشنل سیاہی پرنٹنگ ، جیسے فلوروسینٹ سیاہی ، جھاگ سیاہی وغیرہ ، کم میش اسکرین کا استعمال کرنا چاہئے۔ جب اعلی واسکاسیٹی کے ساتھ سیاہی پرنٹ کرتے ہو تو ، کم میش اسکرین استعمال کی جاسکتی ہے۔3. تار میش کی تپش اور ویفٹ
اسکرین کی وارپ اور ویفٹ اور اس سے متعلق پیرامیٹرز پرنٹنگ کے اثر کو بھی متاثر کریں گے۔ طباعت شدہ مادے کی درستگی ، طباعت شدہ مادے کی رنگین ضروریات اور سیاہی پرت کی موٹائی کے ساتھ مل کر اسے معقول اور صحیح طریقے سے منتخب کیا جانا چاہئے۔ مثال کے طور پر ، جب پرنٹنگ سیاہی پرت کو گاڑھا ہونا ضروری ہے تو ، یہ بہتر ہے کہ ہینجڈ ٹیکسٹائل کی اسکرین کو استعمال کریں۔
عام طور پر ، اسکرین پرنٹنگ پلیٹ پروڈکشن کے لئے استعمال ہونے والی اسکرین میں بھی درج ذیل خصوصیات ہونی چاہئیں:
اعلی تناؤ کی طاقت ، کم لمبائی ، اچھی لچک ، درجہ حرارت میں اچھی استحکام اور نمی کی تبدیلیوں ، اچھی سیاہی سے گزرنے ، اچھی رگڑ مزاحمت ، اچھی کیمیائی مزاحمت ، وغیرہ۔
چوتھا ، فوٹوسنسیٹیو گلو کا انتخاب
اسکرین پرنٹنگ اور پرنٹنگ کے لئے فوٹوسنسیٹیو چپکنے کی دو قسمیں ہیں: سنگل مائع فوٹوسنسیٹیو چپکنے والی اور دو مائع فوٹو سینسیٹو چپکنے والی۔ ان میں ، سنگل اجزاء فوٹوسنسٹیو چپکنے والی نے پہلے ہی پروڈکشن کے دوران لیٹیکس میں فوٹوسنیٹائزر کو شامل کیا ہے ، اور استعمال کرتے وقت اسے تیار کیے بغیر لیپت کیا جاسکتا ہے۔ استعمال سے پہلے فارمولے کے مطابق دو اجزاء کی فوٹوسنسٹیو چپکنے والی کو پانی میں فوٹوسنیٹائزر کو تحلیل کرنے کی ضرورت ہے ، اور پھر اسے لیٹیکس میں ملا دیں۔ اچھی طرح سے ہلائیں اور 1 سے 2 گھنٹے تک استعمال کرنے سے پہلے اس وقت تک رکھیں جب تک کہ بلبلوں کے غائب ہوجائیں (اسے استعمال سے پہلے تیار کرنے کی ضرورت ہے)۔
گھر اور بیرون ملک اسکرین پرنٹنگ انڈسٹری میں فوٹوسنسیٹیو چپکنے والا سب سے زیادہ استعمال ہونے والا فوٹوسنسیٹیو مواد ہے۔ فی الحال ، ایک نئی قسم کی ڈائی زونیم نمک سینسیٹائزر وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ ڈیازونیم نمک حسی گلو کے فوائد یہ ہیں کہ ریزولوشن بہت زیادہ ہے ، پلیٹ کی شبیہہ بہت واضح ہے ، جب لیٹیکس میں شامل ہونے پر فوٹوسنیٹائزر کو طویل عرصے تک استعمال کیا جاسکتا ہے تو ، پرنٹنگ مزاحمت زیادہ ہے ، اور یہ غیر زہریلا اور غیر آلودگی ہے۔
اسکرین پرنٹنگ میں استعمال ہونے والے فوٹوسنسٹیو چپکنے والی کی ضروریات یہ ہیں: اچھی پلیٹ بنانے اور آسان کوٹنگ۔ ایک مناسب فوٹوسنسیٹیو ورنکرم رینج ہونا ضروری ہے ، عام طول موج کی حد 340 ~ 440Nm ہے ، اگر فوٹوسنسیٹو طول موج بہت لمبی ہے تو ، پرنٹنگ آپریشن اور اسکرین پرنٹنگ پلیٹوں کی اسٹوریج کو سخت ڈارک روم میں انجام دینے کی ضرورت ہے۔ اگر فوٹوسنسیٹیو طول موج بہت کم ہے تو ، پرنٹنگ کے حالات کا انتخاب اور عملے کا تحفظ بہت مشکل ہوجائے گا۔ فوٹوسنسیٹیو گلو کی حساسیت کو زیادہ ہونا ضروری ہے ، جو توانائی کی بچت اور پلیٹ بنانے کی کارکردگی کو بہتر بناسکتے ہیں۔ نمائش کے بعد ، فوٹو سینسیٹو چپکنے والی اچھی ترقی پذیر کارکردگی اور اعلی ریزولوشن کی ضرورت ہوتی ہے۔ فوٹو سینسیٹو چپکنے والی اچھی استحکام ، آسان اسٹوریج ، اور کم فضلہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ معاشی ، غیر زہریلا ، حفظان صحت اور آلودگی سے پاک ہونے کی بھی ضرورت ہے۔
فوٹو سینسیٹو چپکنے والی چیزوں کے لئے اسکرین پرنٹنگ کی ضروریات یہ ہیں: فوٹوسنسیٹیو چپکنے والی فلم کی تشکیل کردہ فلم کو مختلف قسم کی سیاہی کی کارکردگی کی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے۔ اس کو متعدد بار نچوڑ کے ساتھ کھرچ لیا جاسکتا ہے اور اس میں ایک خاص پرنٹنگ مزاحمت ہے۔ پرنٹنگ کے عمل کے دوران فوٹو سینسیٹو چپکنے والی فلم کا استعمال نہیں کیا جاسکتا۔ اگر فلم ناکام ہوجاتی ہے تو ، اس کے لئے فوٹو سینسیٹو چپکنے والی اور میش کے مابین مضبوط رشتہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کی ری سائیکلنگ کی سہولت کے ل the ، فوٹوسنسیٹیو چپکنے والی کو چھیلنا آسان ہونا ضروری ہے۔
پانچ ، پلیٹ بنانے کے طریقہ کار کا انتخاب
فی الحال ، سب سے زیادہ استعمال شدہ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ میکنگ کا طریقہ فوٹو سینسیٹو پلیٹ میکنگ کا طریقہ ہے ، اور کچھ اسکرین پرنٹنگ فیکٹری ڈیجیٹل پلیٹ میکنگ کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہیں۔
1. فوٹو سینسیٹو پلیٹ بنانے کا طریقہ
فوٹوسنسیٹیو پلیٹ بنانے کا طریقہ فوٹوسنسیٹیو گلو کے فوٹو کیمیکل رد عمل کا استعمال کرتا ہے ، یعنی ، جب روشنی کے سامنے آنے پر فوٹوسنسیٹیو گلو میں فوٹو کراس لنکنگ اور سخت رد عمل ہوتا ہے اور پلیٹ فلم کی تشکیل کے لئے اس کو مضبوطی سے اسکرین کے ساتھ ملایا جاتا ہے۔ میش کے ذریعے ، اور اسکرین پرنٹنگ پلیٹ تشکیل دیں۔ فوٹو سینسیٹو پلیٹ بنانے کے طریقہ کار کے ذریعہ تیار کردہ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ میں اعلی امیج کا معیار ، اچھا اثر ہے ، اور یہ معاشی اور عملی ہے۔ لہذا ، یہ اسکرین پرنٹنگ کا طریقہ جدید اسکرین پرنٹنگ میں سب سے زیادہ استعمال ہونے والا اور سب سے اہم ہے۔ طریقے
فوٹو سینسیٹو پلیٹ بنانے کے طریقہ کار کو تین اقسام میں تقسیم کیا جاسکتا ہے: براہ راست طریقہ ، بالواسطہ طریقہ اور براہ راست طریقہ۔ یہ تینوں اسکرین پلیٹ بنانے کے طریقوں میں جوہر میں ایک ہی تکنیکی ضروریات ہیں ، لیکن فوٹو سینسیٹو چپکنے والی یا فلم کوٹنگ کا بنیادی عمل ابھی بھی ایک جیسی ہے۔ مختلف طور پر ، یہ تینوں طریقے سب سے زیادہ عام طور پر استعمال ہونے والے اسکرین پرنٹنگ فوٹوسنسٹیو پلاٹ میکنگ کے طریقے ہیں۔
براہ راست طریقہ فی الحال سب سے زیادہ استعمال ہونے والا طریقہ ہے ، جو فوٹو سینسیٹو چپکنے والی فلم کی تشکیل کے لئے کھینچی ہوئی اسکرین پر براہ راست کوٹ کرنا ہے۔ کوٹنگ آپریشن دستی طور پر یا خودکار کوٹنگ مشین کے ذریعہ کیا جاسکتا ہے ، لیکن فوٹوسنسیٹیو چپکنے والی ، ہنر مند آپریٹرز کی ہموار اور یکساں پرت حاصل کرنے کے لئے یقینی طور پر لازم و ملزوم ہیں۔ اس پلیٹ بنانے کے اس طریقہ کار کا نقصان یہ ہے کہ کوٹنگ اور خشک کرنے کو دہرانے کی ضرورت ہے۔ مطلوبہ پلیٹ فلم کی موٹائی کو حاصل کرنے کے ل quat ، کوٹنگ اور خشک کرنے والی کارروائیوں کے لئے ایک مقررہ وقت کی ضرورت ہے ، اور کارکردگی زیادہ نہیں ہے۔
(2) بالواسطہ طریقہ۔
بالواسطہ پلیٹ بنانے کے طریقہ کار کا مطلب یہ ہے کہ مثبت فلم اور فوٹوسنسیٹو فلم کو قریب سے ملایا گیا ہے ، اور مطلوبہ شبیہہ یکے بعد دیگرے نمائش اور ترقی کے ذریعہ تشکیل دیا گیا ہے ، اور پھر اس تصویر کو کھینچنے والی اسکرین میں منتقل کردیا گیا ہے ، اور آخر کار فلمی اڈے کو خشک ہونے کے بعد چھلکا دیا جاتا ہے۔ پلیٹ فلم تیار کی گئی تھی۔ براہ راست پلیٹ بنانے کے طریقہ کار کے مقابلے میں ، بالواسطہ پلیٹ بنانے کا طریقہ ٹھیک تصاویر حاصل کرنا آسان ہے اور اس کے لئے اسکرین کے ایک خاص فریم کی ضرورت نہیں ہے۔ فائدہ یہ ہے کہ کام کرنا آسان ہے اور وقت کی بچت ہوتی ہے۔ نقصان یہ ہے کہ پرنٹنگ پلیٹ کی خدمت زندگی نسبتا short مختصر ہے ، لاگت زیادہ ہے ، اور پلیٹ فلم خاص طور پر آسان ہے۔ براہ راست طریقہ کار کے مقابلے میں ، بالواسطہ طریقہ کار کے ذریعہ حاصل کردہ پرنٹنگ پلیٹ میں زیادہ نسبتا صحت سے متعلق ہوتا ہے اور اس میں خصوصی پرنٹنگ کے سامان کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ بالواسطہ طریقہ براہ راست طریقہ سے مختلف ہے۔ یہ سب سے پہلے فوٹوسنسیٹیو فلم پر فوٹوسنسیٹیو پراپرٹیز کے ساتھ مثبت امیج فلم اور فوٹوسنسیٹیو فلم کو مطلوبہ امیج پر طباعت اور تیار کرنے کے بعد رکھنا ہے ، اور پھر اسے اسکرین پر پوسٹ کرنا ہے۔ کے.
(3) سیدھی لائن کا طریقہ۔
براہ راست طریقہ اور بالواسطہ طریقہ کار کو ملا کر براہ راست پلیٹ بنانے کا طریقہ ہے۔ یہ سکرین پر فوٹو سینسیٹو فلم کو سوکھنے کے بعد ، فوٹو سینسیٹو فلم پر فلمی اڈے کو پھاڑنے اور مثبت فلمی فلم کے ساتھ بند کرنا ہے ، اور پھر نمائش ، ترقی اور خشک ہونے کے بعد مطلوبہ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ بنانا ہے۔
براہ راست طریقہ براہ راست طریقہ یا بالواسطہ طریقہ سے مختلف ہے۔ یہ ڈایافرام کی موٹائی کے ذریعے اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کی آخری موٹائی حاصل کرتا ہے ، لیکن براہ راست طریقہ کار پرنٹنگ پلیٹ کی موٹائی کا تعین کرنے کے لئے بار بار فوٹو سینسیٹو فلم کو کوٹنگ پر منحصر ہوتا ہے۔ براہ راست طریقہ یہ ہے کہ فلم کو پہلے چسپاں کیا جائے اور پھر اسے خشک کیا جائے ، لیکن بالواسطہ طریقہ یہ ہے کہ تصویر کو پہلے بنانا اور پھر فلم کو چسپاں کرنا ہے۔
ایک فوٹوسنسیٹیو فلم جو کسی خاص موٹائی کے ساتھ پہلے سے لیپت ہوتی ہے اسے براہ راست سے پلیٹ کے طریقہ کار میں استعمال کیا جاتا ہے ، لہذا یہ بہت زیادہ وقت بچا سکتا ہے۔ مزید برآں ، چونکہ فوٹوسنسٹیو چپکنے والی کو فلم کے اڈے پر پیشگی لیپت کیا جاتا ہے ، لہذا اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کی چاپلوسی کی ضمانت دی جاسکتی ہے۔
اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ بنانے کے لئے کون سا فوٹو سینسیٹو پلیٹ میکنگ کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے ، اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کا معیاری معائنہ کرنا چاہئے۔ عام تقاضے مندرجہ ذیل ہیں:
فلمی معیار: چاہے لائنیں مکمل ہوں ، چاہے کناروں کو صاف ہو ، اور چاہے زگ زگ سنجیدہ ہے۔
سوراخ کے معیار کے ذریعے: شفاف جگہ شفاف ہونا چاہئے۔
پلیٹ فلم کی موافقت: نامیاتی سالوینٹ پر مبنی سیاہی سالوینٹ مزاحم فوٹو سینسیٹو مواد کا انتخاب کرتی ہے۔ پانی پر مبنی سیاہی پانی سے بچنے والے فوٹوسنسیٹیو مواد کا انتخاب کرتی ہے۔
نسبتا good اچھے معیار کے ساتھ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ حاصل کرنے کے ل the ، سیدھے لکیر کا طریقہ پلیٹ بنانے کا استعمال کرنا بہتر ہے ، جس میں نسبتا good اچھی ڈاٹ کمی ہے۔
2. ڈیجیٹل پلیٹ بنانا
اسکرین پرنٹنگ کا ڈیجیٹل پلیٹ بنانے کا طریقہ ، یعنی سی ٹی ایس ، اسکرین پرنٹنگ کا کمپیوٹر سے پلیٹ بنانے کا طریقہ ہے۔ اس کے لئے فلم کی ضرورت نہیں ہے ، اور کمپیوٹر تصویر کو براہ راست اسکرین پر آؤٹ کرتا ہے ، اور پھر پرنٹنگ پلیٹ تیار کرتا ہے۔ اس کو براہ راست کمپیوٹر اور آؤٹ پٹ کے ذریعہ اسٹینسل یا ریشم اسکرین پر کنٹرول کیا جاتا ہے ، جو اسکرین پرنٹنگ میں تصویر کو ڈیجیٹلائزیشن کا احساس کرتا ہے۔
روایتی اسکرین پرنٹنگ پلیٹ بنانے کے طریقہ کار کے لئے ایک درجن سے زیادہ عمل کی ضرورت ہوتی ہے ، لیکن سی ٹی ایس عمل کو استعمال کرنے کے بعد ، گرافک اور ٹیکسٹ لے آؤٹ کو ڈیزائن کرنے سے لے کر اسکرین پرنٹنگ پلیٹ بنانے تک صرف چار آسان اقدامات کی ضرورت ہوتی ہے ، جو عمل کی کارکردگی کو بہت بہتر بناتا ہے۔ اسکرین پلیٹ بنانے کی کارکردگی کو بہتر بنایا گیا ہے ، اور پرنٹنگ پلیٹ کے معیار پر قابو پانا آسان ہے ، اور فلم کو پہلے سے تیار کرنے کی ضرورت نہیں ہے ، جو پلیٹ بنانے کی لاگت کو بہت زیادہ بچاتا ہے۔
اسکرین پرنٹنگ میں اچھے معیار کے حصول کے ل plate ، پلیٹ بنانے کے معیار کو سختی سے کنٹرول کرنا چاہئے۔ پلیٹ بنانے کا بہترین اثر ڈیجیٹل پلیٹ میکنگ ہے ، لیکن پلیٹ بنانے کی قیمت قدرے زیادہ ہوسکتی ہے۔ آخر میں کس پلیٹ بنانے کا طریقہ منتخب کرنے کے لئے مخصوص صورتحال کے مطابق مناسب طور پر منتخب کیا جانا چاہئے۔
بہت سارے عوامل ہیں جو اسکرین پرنٹنگ کے معیار کو متاثر کرتے ہیں۔ مذکورہ پہلوؤں سے طباعت شدہ مصنوعات کے معیار کو کنٹرول کرنے کے علاوہ ، پرنٹنگ سیاہی کی کارکردگی کی ضروریات اور پرنٹنگ آپریشن کے عمل میں تکنیکی سطح بھی ایسی جگہیں ہیں جن کو نظرانداز نہیں کیا جاسکتا ہے جو اسکرین پرنٹنگ کے معیار کو متاثر کرتے ہیں۔
