اسکرین پرنٹنگ میں ، سیاہی ایک متحرک نچوڑ کے ذریعہ ایک خاص دباؤ کے تحت اسکرین پرنٹنگ پلیٹ سے گزرتی ہے ، اور گرافکس تشکیل دینے کے لئے سبسٹریٹ میں منتقل کردی جاتی ہے۔ لہذا ، سکریچ پلیٹ کے مختلف اشارے پرنٹنگ کے اثر کو متاثر کرتے ہیں۔ مختلف قسم کے سبسٹریٹ مواد اور مختلف شرائط کی وجہ سے ، وہ تقریبا two دو اقسام میں تقسیم ہوسکتے ہیں: ہوائی جہاز اور مڑے ہوئے سطحوں (بشمول کروی سطحوں سمیت)۔ لہذا ، مختلف سبسٹریٹس اور سبسٹریٹ کی سطح کی شکل کے مطابق نچوڑ کا انتخاب کرتے وقت مندرجہ ذیل عوامل پر غور کیا جانا چاہئے۔
① نچوڑ سختی سیاہی کی منتقلی کی مقدار اور گرافکس اور متن کی تولیدی صلاحیت نچوڑ کی سختی سے متعلق ہے۔ عام طور پر ، جب سخت طباعت شدہ مادے پر طباعت ہوتی ہے تو ، ایک نرم نچوڑ استعمال کیا جاسکتا ہے ، تاکہ نچوڑ پرنٹنگ کے دوران لگائے جانے والے دباؤ کو لے آؤٹ بنائے اور سبسٹریٹ پرنٹنگ اثر کو بہتر بنانے کے لئے مکمل رابطے میں ہے۔ اس کے برعکس ، جب نرم سبسٹریٹس کی طباعت کرتے ہو تو ، ایک سخت نچوڑ کو لے آؤٹ اور سبسٹریٹ کے مابین اچھا رابطہ کرنے کے لئے استعمال کیا جانا چاہئے۔ دونوں کی وجہ ایک جیسی ہے۔ سبسٹریٹس کی وسیع اقسام اور سبسٹریٹس کی مختلف بناوٹ کی وجہ سے ، عام طور پر ہموار سبسٹریٹس کے لئے ایک سخت نچوڑ کا استعمال کیا جاتا ہے۔ اس کے برعکس ، ایک نرم نچوڑ پرنٹنگ کے لئے زیادہ مثالی ہوگا۔ سکریپنگ کے دوران اس پر لاگو ہونے والے کسی خاص دباؤ کی وجہ سے نچوڑ ایک خاص حد تک موڑ جائے گا۔ لہذا ، جب نچوڑ کا استعمال کرتے ہو تو ، نچوڑ کی موڑنے والی تھکاوٹ اور مکینیکل طاقت پر غور کیا جانا چاہئے ، اور نچوڑ کو ایک خاص لچکدار ہونے کی ضرورت ہونی چاہئے۔ کھرچنے کے دوران ، کھرچنی رگڑ کی وجہ سے گرمی پیدا کرے گی ، اور درجہ حرارت میں اضافے کے بعد سختی بدل جائے گی۔ کھرچنی مواد کا انتخاب کرتے وقت ، گرمی کے ذریعہ آسانی سے خراب نہیں ہونے والے مواد کو منتخب کرنے پر توجہ دی جانی چاہئے۔ عام طور پر ، کھرچنے والے مواد کی سختی کا انتخاب ساحل کی سختی 60 پر کرنا چاہئے۔
②نچوڑ کی رگڑ مزاحمت کیونکہ نچوڑ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کے ساتھ براہ راست رابطے میں ہے ، ہر بار جب اس کی کھجلی ہوتی ہے تو رگڑ ہوتا ہے (اسکرین پرنٹنگ میں پرنٹس کی تعداد دسیوں ہزاروں تک پہنچ سکتی ہے)۔ لہذا ، کھرچنی کو اچھ wear ے لباس کے خلاف مزاحمت ، چکنا پن اور کچھ مکینیکل طاقت رکھنے کی ضرورت ہے ، تاکہ کھرچنی کی خدمت کی زندگی کو یقینی بنانے کے لئے کھرچنے کے وقت رگڑ کو کم کیا جاسکے۔
③کھرچنی کی سالوینٹ مزاحمت استعمال کے دوران کھرچنی کے مختلف سیاہی اور سالوینٹس کے ساتھ رابطے میں ہونی چاہئے ، جیسے ایتھنول ، پٹرول وغیرہ۔ سالوینٹس سے مختلف ربڑ کے مواد کی وابستگی بھی مختلف ہے۔ کھرچنی سیاہی یا سالوینٹ سے رابطہ کرنے کے بعد مختلف ڈگریوں میں تبدیل ہوتی ہے۔ یہ عام ہے کہ کھرچنی کی سختی بدل جاتی ہے ، اور سالوینٹ سے رابطہ کرنے کے بعد حجم پھیل جاتا ہے اور خراب ہوجاتا ہے۔ اگر نچوڑ پھیل جاتا ہے تو ، نچوڑ کی کنارے کی درستگی کو کم کیا جائے گا ، اور پرنٹنگ کے دوران سیاہی کا رساو ناہموار ہوگا ، جو پرنٹنگ کے معیار کو متاثر کرے گا۔ عام طور پر یہ خیال کیا جاتا ہے کہ اعلی سختی کے ساتھ ربڑ میں ایک بڑی کراس سے منسلک کثافت ہوتی ہے ، اور سیاہی اور سالوینٹس کے انووں کے لئے ربڑ کے انووں میں داخل ہونا مشکل ہے ، لہذا توسیع کا گتانک چھوٹا ہے۔ جب کسی نچوڑ کا انتخاب کرتے ہو تو ، اس پر غور کیا جاسکتا ہے کہ زیادہ سے زیادہ پرنٹنگ کی ضروریات کو پورا کرنے کی بنیاد پر ، اخترتی کو کم سے کم کرنے کے ل higher ، اعلی سختی کے ساتھ ایک ربڑ نچوڑ کا انتخاب کیا جاسکتا ہے۔
