سبسٹریٹ (ناہموار سیاہی رساو) کی سطح پر کوئی سیاہی نہیں ہے ، اس کی وجہ یہ ہے:
1. اسکرین کی میش تعداد بہت زیادہ ہے ، اور سیاہی کی پارگمیتا ناقص ہے۔
2. حساس فلم بہت موٹی ہے اور سیاہی پارگمیتا ناقص ہے۔ .
3. ربڑ کے کھرچنے کے بلیڈ پر داغ ہیں۔ .
4. ربڑ کھرچنی کا دباؤ کافی یا ناہموار نہیں ہے۔ .
5. اسکرین پرنٹنگ پلیٹ اور سبسٹریٹ کے درمیان فرق بہت بڑا ہے۔ .
6. سیاہی واسکاسیٹی بہت زیادہ ہے اور دخول کم ہے۔ .
7. سیاہی کی واپسی ربڑ کی کھجلی ناہموار ہے۔ .
8. پرنٹنگ کی رفتار بہت تیز ہے ، جو سیاہی کی فراہمی کو ناہموار بناتی ہے۔
- اسکرین پر بہت کم سیاہی ہے۔
پرنٹنگ کے بعد ، سیاہی کا تیل سیپ کرتا ہے ، جس کے نتیجے میں کنارے کا سایہ یا ورچوئل سائے ، دھندلا ہوا امیج اور متن ہوتا ہے۔ وجوہات مندرجہ ذیل ہیں:
1. ربڑ کے کھرچنے والے بلیڈ کے کناروں اور کونوں کو پہنا جاتا ہے ، اور ربڑ کے کھردری میں سیاہی توڑنے کا اثر ناقص ہے۔
2. ربڑ کی کھرچنے کا پرنٹنگ زاویہ بہت چھوٹا ہے ، جس کے نتیجے میں سیاہی کی ضرورت سے زیادہ فراہمی ہوتی ہے۔
3. سیاہی کی واسکاسیٹی بہت کم ہے ، اور سیاہی پرنٹنگ کے بعد بہہ جائے گی۔
4. سیاہی اور سالوینٹ کا ناہموار اختلاط پرنٹنگ کے بعد زیادہ سالوینٹ کے ساتھ سیاہی کو زیادہ سالوینٹ کا سبب بنتا ہے۔
5. ریشم کی پلیٹ کو صاف کرنے کے بعد ، بقایا سالوینٹس موجود ہے۔
6. اسکرین پرنٹنگ پلیٹ اور سبسٹریٹ اوور پرنٹ کے قواعد غلطی میں ہیں۔
7. سیاہی اور اسکرین میش کا نامناسب انتخاب ، ٹھیک سیاہی اور بہت کم اسکرین میش۔
8. ریشم کی اسکرین پرنٹنگ کے عمل میں توقف کریں یا دہرائیں۔
9. سیاہی لوٹتے وقت ، ربڑ کی کھجلی والی قوت بہت بڑی ہوتی ہے۔ جب سکریپنگ نہیں ہوتی ہے تو ، تھوڑی مقدار میں پرنٹنگ میٹریل میش سے باہر نکل گیا ہے۔
نیٹ ورک مسدود کرنے کی وجوہات:
1. سبسٹریٹ ہموار یا کم طاقت نہیں ہے ، پاؤڈر سے دور ، بالوں کو مسدود کرنے کی وجہ سے۔
2. سیاہی میں روغن اور دیگر ٹھوس ذرات بڑے ہیں ، لہذا اسکرین پرنٹنگ کے دوران میش کو روکنا آسان ہے۔
3. اعلی درجہ حرارت ، کم درجہ حرارت ، سیاہی میں سالوینٹس کی تیز رفتار اتار چڑھاؤ ، اعلی واسکاسیٹی ، مسدود ہونے کا سبب بنتا ہے ، یا طویل وقت ، بلاک ہونے کا سبب بھی آسان ہے۔ کم درجہ حرارت ، ناقص سیاہی لیکویڈیٹی ، لیکن مسدود کرنے میں بھی آسان ہے۔
4۔ اسکرین پرنٹنگ پلیٹ طویل عرصے کے لئے رکھی گئی ، پرنٹنگ سے پہلے صفائی ، دھول پر عمل پیرا ، جس کے نتیجے میں مسدود ہوتا ہے۔
5、 جب سکریپنگ کرتے ہو تو ، دباؤ بہت زیادہ ہوتا ہے ، اور ربڑ کی کھجلی کی موڑنے کی ڈگری بہت بڑی ہوتی ہے ، جس کے نتیجے میں سکریپنگ کے دوران سطح کا رابطہ ہوتا ہے۔
6. اسکرین پلیٹ کو سکریپنگ کے بعد سبسٹریٹ سے الگ نہیں کیا جاسکتا ہے۔ جب لفٹنگ کرتے ہو تو ، پلیٹ کی پرنٹنگ سطح سیاہی پر قائم رہتی ہے ، جسے مسدود کرنا آسان ہے۔
- پلیٹ بنانا بھوتوں کے ساتھ پیٹرن کا حصہ ہے۔
تصویر اور متن کے کنارے پر برے اور سوٹوت ہیں۔ وجوہات مندرجہ ذیل ہیں:
1. حساس گلو ریزولوشن زیادہ نہیں ہے ، جس کے نتیجے میں ٹھیک لکیریں ٹوٹ گئیں یا نامکمل ہیں۔
2. اسکرین پرنٹنگ پلیٹ کی نمائش ناکافی یا بہت لمبی ، ترقی برر (سوٹوتھ) ظاہر ہوگی۔
3. اسکرین پرنٹنگ پلیٹ پرنٹنگ کی سطح ہموار نہیں ہے ، ایک خلا ہوتا ہے ، جب سکریپنگ ، سیاہی اوور فلو ، جس کے نتیجے میں برر ہوتا ہے۔
4. اصل فلم اچھی نہیں ہے۔
5. تناؤ کا زاویہ غلط ہے۔
- اسکرین کی میش تعداد بہت کم ہے ، لہذا پلیٹ بنانے میں برر موجود ہے۔
اسکرین پرنٹنگ کے بعد ، سیاہی اور سبسٹریٹ مضبوطی سے پابند نہیں ہیں ، جس کے نتیجے میں مندرجہ ذیل وجوہات ہیں:
1. سبسٹریٹ کی سطح تیل ، دھول وغیرہ سے صاف نہیں ہے ، یا پلاسٹک کی مصنوعات کو پرنٹنگ سے پہلے مکمل طور پر علاج نہیں کیا جاتا ہے۔
2. سیاہی کی چپکنے والی قوت خود مضبوط نہیں ہے۔ اس معاملے میں ، دوسری قسم کی سیاہی کو تبدیل کیا جانا چاہئے۔
3. diluent کا نامناسب انتخاب.
4. سیاہی کی میعاد ختم ہوگئی۔
5. خالص فاصلہ بہت بڑا ہے۔
- اضافے کا غلط اضافہ۔
ختم ریشم اسکرین سیاہی کی سطح پر ہوا کے بلبلوں کی وجوہات:
1. ربڑ کی کھرچنے کی رفتار بہت تیز ہے یا خشک کرنا بہت تیز ہے۔
2. سیاہی میں خود بلبل یا ناہموار اختلاط ہوتا ہے۔
3. اسکرین آلودہ ہے۔
4. سبسٹریٹ سطح صاف یا چکنائی نہیں ہے۔
اسکرین سیاہی پرت بہت موٹی ہے:
1. میش بہت کم گنتی۔
2. نچوڑ بہت نرم ہے یا کاٹنے والا کنارے بہت گول ہے۔
3. نچوڑ زاویہ بہت چھوٹا ہے۔
4. انٹرنیٹ پر بہت زیادہ سیاہی رکھی گئی ہے۔
5. ربڑ کھرچنے کا دباؤ دباؤ غلط ہے۔
6. اسکرین پرنٹنگ پلیٹ فلم کی موٹائی بہت موٹی ہے۔
7. ربڑ کی کھجلی کی رفتار بہت سست ہے۔
شبیہہ کے سائز اور اسکرین پرنٹنگ مصنوعات کے متن میں توسیع کی وجوہات:
1. سیاہی کی واسکاسیٹی بہت کم ہے۔
2. سیاہی لیکویڈیٹی۔
3. تار میش تناؤ بہت کم ہے۔
4. ربڑ کے کھرچنے کا دباؤ بہت زیادہ ہے۔
امپرنٹ پر اسکرین مارک کی وجہ یہ ہے کہ سیاہی میں کم روانی ہوتی ہے اور وہ بہت تیزی سے سوکھ جاتا ہے
1. زیادہ مائع سیاہی کا انتخاب کریں۔
2. سیاہی کو آہستہ خشک کرنے کی رفتار کے ساتھ استعمال کریں ، یا سیاہی میں کچھ موثر سست خشک کرنے والے ایجنٹ کو شامل کریں۔
3. اسکرین بناتے وقت ، پتلی تار قطر کے ساتھ سنگل تار میش استعمال کرنے کی کوشش کریں۔
