غلطی کا تجزیہ اور اسکرین پرنٹنگ پریس کا حل
اسکرین پرنٹنگ میں۔ پورے عمل کے نتیجے میں ، اور سیاہی ، سبسٹریٹ میٹریل بہت وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے ، اس کی کارکردگی زیادہ پیچیدہ ہے۔ خاص طور پر ، پرنٹنگ کے طریقے اور تکنیک براہ راست اسکرین پرنٹنگ کے آڈیو معیار سے متعلق ہیں۔
اسکرین پرنٹنگ میں مندرجہ ذیل کئی عام ناکامییں ہیں ، اور ناکامیوں اور حل کی وجوہات کا تجزیہ کیا گیا ہے۔
ایک ، تناؤ کے نیٹ ورک کا تناؤ متضاد ہے جس کے نتیجے میں اسکرین پرنٹنگ ملٹی کلر سیٹ ہے
کاز تجزیہ: ریشم کی اسکرین پرنٹنگ مشین میں کثیر رنگ کے اوور پرنٹ ، یہ پایا گیا ہے کہ رنگین امیج پر پرنٹ میں نمودار ہوا ، رشتہ دار نقل مکانی کا رجحان ، یہ اسکرین پرنٹنگ غلط فہمی کی ناکامی کے رجحان میں ہے ، جب سلک پرنٹنگ کے ایک سیٹ کا تعی .ن کیا جاتا ہے جب پرنٹنگ کے ایک سیٹ کا تعین کیا جاتا ہے جب پرنٹنگ کے ایک بڑے حصے میں ، اور مشین میش کی جگہ کو بڑھاوا دینے والا سکرپنگ سکرپنگ بہت بڑا ہوتا ہے ، اور مشین میش کے فاصلے پر ایڈجسٹ بہت بڑی ہوتی ہے ، اور مشین میش اسپیسنگ ایڈجسٹ بہت بڑی ہوتی ہے ، اور مشین میش اسپیسنگ ایڈجسٹ بہت بڑی ہوتی ہے ، اور مشین میش اسپیسنگ ایڈجسٹ ہوتی ہے۔ تبدیل کریں ، غلط فالج کا رجحان۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: نیٹ ورک کو دوبارہ کھینچنے کے لئے خشک ہونے کے بعد ، اسکرین کو صاف کریں ، اسکرین کے ایک سیٹ میں ، ہر اسکرین کا تناؤ ایک ہی رکھنے کے ل. ، تناؤ کا فرق 1N/سینٹی میٹر سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے۔ ایک ہی وقت میں ، نیٹ ورک کے فاصلے کو 2 ~ 5 ملی میٹر کے لئے ایڈجسٹ کرنے پر دھیان دیں۔ پرنٹنگ مصنوعات کوالیفائی کے ایک سیٹ کی ضروریات کو پورا کریں۔
اس کی نشاندہی کی جانی چاہئے کہ اسکرین پرنٹنگ میں ، یہ تصویر کی رنگ پلیٹوں کی وجہ سے اسکرین پرنٹنگ اسکرین فریم کی اخترتی بھی ہوسکتی ہے اور متن کی پوزیشن یکساں نہیں ہے۔ یا ہرنوں کی وجہ سے اسکرین اور میش فریم پیسٹ کی وجہ سے ، متن اور متن کی پوزیشن میں تبدیلی کا ایک حصہ نہیں ہے۔ بورڈ کی پوزیشننگ اور معیارات کے تمام رنگ۔
ایک ، اسکرین پرنٹنگ قبل از وقت اسکرین آنسو نمودار ہوئی
وجہ تجزیہ: اسکرین آنسو کی ظاہری شکل میں اسکرین پرنٹنگ مشین تیزی سے۔ یہ پتہ چلا کہ سکریپنگ پلیٹ کے ضرورت سے زیادہ کنارے کے دباؤ کی وجہ سے سکریپنگ پلیٹ فریم کے کنارے کے قریب تھی۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: سکریپنگ پلیٹ اور اسکرین کے کنارے کے درمیان فاصلے کو ایڈجسٹ کریں ، تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ کم از کم 15 سینٹی میٹر کی جگہ ہونی چاہئے ، جیسا کہ کچھ چھوٹی اسکرین کے لئے ، اسکرین کے درمیان فاصلہ کم کرکے حل کیا جاسکتا ہے۔
اسکرین پرنٹس پر دھبے ظاہر ہوتے ہیں
کاز تجزیہ: اسکرین پرنٹنگ مشین کی پرنٹنگ کے عمل کے دوران ، پرنٹنگ امیج کی سیاہی پرت کی غیر مساوی موٹائی کی وجہ سے ، سیاہی کو اس جگہ سے باہر نہیں نکالا جانا چاہئے جہاں سیاہی لیک ہونے پر دھبے ہو جائیں گے۔ دھبوں کے واقعات کی بہت سی وجوہات کی وجہ سے ، اس معائنہ کی وجہ سے یہ معلوم کیا گیا ہے کہ اس جگہ کی وجہ سے یہ معلوم کیا جاتا ہے کہ اس جگہ کی وجہ سے اس جگہ کی وجہ سے یہ معلوم کیا جاتا ہے کہ اس جگہ کی وجہ سے یہ معلوم ہوتا ہے کہ اس جگہ کی وجہ سے یہ معلوم ہوتا ہے کہ اس جگہ کی وجہ سے یہ معلوم ہوتا ہے کہ اس جگہ کی وجہ سے یہ معلوم ہوتا ہے کہ اس جگہ کی وجہ سے یہ معلوم ہوتا ہے کہ اس جگہ کی وجہ سے اس جگہ کی وجہ سے دھبوں کی وجہ اسکرین ہول میں آسنجن ، سیاہی کی ناقص نقل و حرکت کے ساتھ مل کر ، سیاہی میش سے گزرنا مشکل ہے ، جس کے نتیجے میں اسپاٹ فالٹ رجحان ہوتا ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: عمدہ اسکرین فلٹر والی سیاہی ، اور اسکرین پلیٹ صاف اور پھر پرنٹنگ شروع کریں ، دھبوں کو ختم کیا جاسکتا ہے۔
اس کی نشاندہی بھی کی جانی چاہئے کہ پرنٹنگ فالٹ کے رجحان پر جگہیں موجود ہیں ، پرنٹنگ ٹیبل کے چار ٹکرانے کی وجہ سے بھی ہوسکتی ہیں۔ پرنٹنگ میں ، سیاہی کی جانچ پڑتال کی میز پر جہاں پرنٹنگ ٹیبل بلجز اور موٹی ہوتی ہے جہاں سیاہی ڈوب جاتی ہے۔
iv. اسکرین پر چھاپے ہوئے مادے کی تصویر کا کنارے اسکرین پر ولی کی آسنجن کی وجہ سے سیاہی وسوسوں کے ساتھ
کاز تجزیہ: اسکرین پرنٹنگ کے عمل میں ، تصویری کنارے میں نقائص ہوں گے۔ اس سیاہی داڑھی کے رجحان کی ناکامی کی تین وجوہات ہوسکتی ہیں ، ایک اسکرین میں ولی کی آسنجن ہے ، دوسرا الیکٹرو اسٹاٹک اثر کی وجہ سے ہوتا ہے۔ تیسرا غریب سیاہی مناسب انک ڈرائنگ کی وجہ سے ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: پہلے اسکرین کو چیک کریں ، اور اسکرین کو صاف کریں۔ اگر مشین کے پاس الیکٹرو اسٹاٹک خاتمے کا آلہ موجود ہے تو ، آپ جامد کی وجہ سے سیاہی کو ختم کرسکتے ہیں ، یا آپ کو الیکٹرو اسٹاٹک اثر کو ختم کرنا چاہئے۔ پھر بوٹ پرنٹنگ ، پرنٹنگ سے پتہ چلا ہے کہ ہموار ، سیاہی کو لازمی طور پر ختم کیا جانا چاہئے۔
پانچ ، اسکرین پرنٹنگ پریس پلیٹ فوٹو سینسیٹو پرت غلطی سے دور
کاز تجزیہ: اسکرین پرنٹنگ مشین کے پرنٹنگ کے عمل کے دوران ، پرنٹنگ کی مصنوعات پر عیب دار امیج کی وجہ سے فضلہ کی مصنوعات کی وجہ سے۔ تجزیہ کے بعد ، یہ خیال کیا جاتا ہے کہ اس کی وجہ اسکرین پلیٹ فوٹو سینسیٹو پرت بند ہے۔ اور ٹیمپلیٹ فوٹوسیسٹیو پرت کیوں گر جائے گی ، اس کی وجہ فلمی پرت کی چپکنے کی وجہ سے یا نیٹ ورک کی جگہ کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: پہلے نیٹ ورک کے وقفے کے سائز کی جانچ پڑتال کریں۔ یہ پتہ چلا ہے کہ اسکرین کا وقفہ بہت بڑا ہے ، اور اسکرین کا تناؤ قدرے کم ہے ، نچوڑنے والی پلیٹ دباؤ میں ، جس کے نتیجے میں مقامی فوٹو حساس فلم کا نتیجہ نکلتا ہے ، اس لئے ، نیٹ ورک پرنٹنگ کی اسکرین کا انتخاب کرنے کی ضرورت ہے ، اور اسکرین کے فاصلے کو کم کرنے کی ضرورت ہے ، اور اسکرین کے فاصلے کو کم کرنے کی ضرورت ہے (مناسب فاصلے پر ایڈجسٹ کیا گیا ہے) 2 ~ 6 ملی میٹر۔ پھر پرنٹنگ شروع کریں ، پریشانی کا رجحان خرابیوں کا سراغ لگانا تلاش کریں۔
یہاں یہ بھی نوٹ کرنا چاہئے کہ فوٹو سینسیٹو فلمی پرت کی ناقص آسنجن اور سنکنرن سیاہی یا صفائی کے ایجنٹوں کے استعمال کی وجہ سے ٹیمپلیٹ فوٹو سینسیٹو پرت بھی ختم ہوجائے گی۔ لہذا ، اگر مذکورہ بالا اقدامات (گرڈ کے درمیان فاصلہ کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے) ناکامی کے رجحان کو ختم کرنے میں ناکام ، صرف نئی سیاہی یا صاف ستھری کی جگہ لے سکتے ہیں۔
چھ ، اسکرین پرنٹنگ سیاہی یا رنگ بار
وجہ تجزیہ: اسکرین پرنٹنگ کے عمل میں ، سبسٹریٹ پر چھپی ہوئی پیٹرن بعض اوقات رنگ کی گہرائی یا باقاعدہ رنگ بار کی غلطی ظاہر ہوتی ہے۔ مندرجہ بالا غلطیوں کی وجوہات کا تجزیہ ، بنیادی طور پر پرنٹنگ کی رفتار کی وجہ سے ، اس کی وجہ سے ، اس کے نتیجے میں سکرین پر رساو پر عمل کیا جاتا ہے ، جس کے نتیجے میں سکرین پر مشتمل ہوتا ہے ، لہذا اس کے نتیجے میں سکرین پر مشتمل ہوتا ہے ، لہذا اس کے نتیجے میں سکرین پر مشتمل ہوتا ہے۔ موڑنے والا زاویہ مستقل نہیں ہے ، لہذا پرنٹنگ کا دباؤ مستقل نہیں ہے ، جس کے نتیجے میں اسکرین پلیٹ سیاہی رساو برابر نہیں ہے ، لہذا سبسٹریٹ میں مختلف نمونوں کی تشکیل ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ ، اسکرین پلیٹ کے علاوہ ، سبسٹریٹ پرنٹنگ میں بھی ہموار یا فلیٹ پلیٹ نہیں ہوتی ہے تاکہ رنگ بار کی غلطی پر سبسٹریٹ تشکیل دی گئی۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: مذکورہ تجزیے کے مطابق ، غلطیوں کی وجوہات کو احتیاط سے جانچیں اور ان کو ختم کرنے کے لئے ہدف بنائے ہوئے اقدامات کریں۔ سکریپنگ پلیٹیں ، تاکہ جھکاؤ کا زاویہ مستقل ہو اور دباؤ کا اطلاق یکساں ہو۔ پھر بوٹ پرنٹنگ ، غلطی کے سبسٹریٹ پیٹرن پر انکنگ کو ختم کیا جاسکتا ہے۔
سات ، اسکرین پرنٹنگ سبسٹریٹ ڈبل دکھائی دیتا ہے
کاز تجزیہ: اسکرین پرنٹنگ میں ، سبسٹریٹ پر جزوی یا کل امیجز ڈبل امیج کے رجحان کو ظاہر کرتے ہیں جسے ڈبل فالٹ کہا جاتا ہے۔ خاص طور پر ، چھوٹے علاقے کی تصاویر اور لائنیں زیادہ واضح ہیں۔ اس طرح کی ڈبل فالٹ ، تناؤ کے نیٹ ورک میں تناؤ کی وجوہات کا تجزیہ کرنا ، اس طرح کی دھوپ کو سنجیدگی سے بنائیں ، جب کھرچنے والی تصویر کو آرام سے بنائیں ، جب کھرچنے والے آپریشن کا دباؤ تھوڑا سا اونچا ہوتا ہے تو ، کٹنگ کے کنارے کی کھرچنی سمت کے سامنے ، اس کی وجہ سے تھوڑا سا زیادہ ہوتا ہے ، جب اس کی وجہ سے ککرا آپریشن کا دباؤ تھوڑا سا اونچا ہوتا ہے تو سبسٹریٹ ڈبل ظاہر ہوتا ہے جب کھرچنی کام میں ہوتی ہے تو ، پلیٹ بھی آگے بڑھتی ہے (کلیئرنس کی مقدار) ، جس کے نتیجے میں تمام رنگوں کی چھپائی کے دوران متضاد پوزیشننگ ہوتی ہے ، جس کے نتیجے میں سبسٹریٹ پر ڈبل امیج ہوتا ہے ، جب پہلا سکریچ اور پلاسٹنگ کا لباس مکمل ہوتا ہے ، لہذا یہ تصویر واضح نہیں ہوتی ہے ، لہذا یہ تصویر بھی پیدا نہیں ہوتی ہے ، جب دوسری بار بار کھجلی کی وجہ سے ، جب دوسرا دہرایا جاتا ہے تو ، جب دوسری بار بار کھجلی کی وجہ سے ، جب دوسرا دہرایا جاتا ہے تو ، جب دوسری دہرایا جاتا ہے تو اس کی وجہ سے یہ تصویر بھی نہیں ہوتی ہے ، جب دوسری بار بار کھجلی ہوتی ہے۔ کافی تنگ نہیں ، اور آپریشن کے دوران کھرچنی کا دباؤ زیادہ ہوتا ہے۔ اس کے نتیجے میں ، مصنوعی چمڑے یا پلاسٹک کا کپڑا کھرچنے کی سمت میں کاٹنے والے کنارے کے سامنے آرام کرے گا ، جو پرنٹنگ پیڈ پر سبسٹریٹ کو اس کے ساتھ ساتھ آگے بڑھنے پر مجبور کرے گا۔ اس کے نتیجے میں ، پرنٹنگ میں ڈبل امیج تیار کی جائے گی۔
خرابیوں کا سراغ لگانا: گھوسٹنگ کے مذکورہ بالا تجزیے کی بنیاد پر مناسب اقدامات کریں۔ اگر گھوسٹنگ کی وجہ لوکیٹر کلیئرنس کی وجہ سے ہے تو اسے لوکیٹر اور اسکرین لوکیشن صحن کے درمیان ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔ ایڈجسٹمنٹ کے بعد ، پوزیشن کو ٹھیک کریں ، اور پھر پرنٹنگ شروع کریں گے ، اور اب گھومنے کی غلطی ظاہر نہیں ہوگی۔
پرنٹنگ کا پلیٹ فارم فلیٹ نہیں ہے یا سکشن بہت بڑا ہے تاکہ طباعت شدہ معاملے پر مارک کے نشانات چھوڑ سکیں
کاز تجزیہ: اسکرین پرنٹنگ کے عمل میں ، عام طور پر ناہموار پرنٹنگ پلیٹ فارم اور بہت بڑے ہوا کے سوراخوں یا ہوا کے پمپنگ کے عمل میں گزرنے والے ویکیوم کی وجہ سے نشانات عام طور پر پرنٹس پر رہ جاتے ہیں۔
منسلک
خرابیوں کا سراغ لگانا: ہوا نکالنے کی ویکیوم ڈگری کو ایڈجسٹ کرکے اسے حل کیا جاسکتا ہے۔ اگر ویکیوم ڈگری کو ایڈجسٹ نہیں کیا جاسکتا ہے تو ، اس کو پرنٹنگ پلیٹ فارم اور سبسٹریٹ کے درمیان کاغذ کا ایک ٹکڑا رکھ کر حل کیا جاسکتا ہے ، جیسے کرافٹ پیپر۔ کیونکہ جب کاغذ رکھا جاتا ہے تو ویکیوم کو کم کیا جاسکتا ہے ، یہ طریقہ پرنٹ پر چھوڑے ہوئے بلو ہول نشان سے بھی بچ سکتا ہے۔
